冲击灌注桩怎么避免沉渣较多？

避免沉渣较多的办法

主要从泥浆制备,清孔两方面来控制,另外泥浆静置时间不宜过长,减少清孔到时灌注工序的间隔时间!

冲击灌注桩沉渣厚度控制要点：
1 泥浆制备根据地层中可造浆地层比例分布情况调整泥浆密度，在粘土层中钻进，利用地层自造浆，在砂层中钻进时采用当地粘土人工造浆增大泥浆密度、粘度，泥浆比重最大调整至1.25g/cm3。
2 砂层钻进速度进入砂层钻速适当降低，钻进速度过快对砂层扰动大，泥浆在孔内循环时间短，护壁不好，造成沉渣过多，钻进速度太慢，工作效率低影响工期和经济效益，根据本工程地层情况及钻进经验，砂层中钻进速度宜为3～4m/min,在土层中采用6～8m/min。
3 成孔深度及沉渣厚度测量沉渣厚度测量必须使用正确的测量方法，测量方法不当，造成沉渣厚度误判，就不能对沉渣厚度进行有效控制，要准确测量孔底沉渣厚度，首先需准确测量桩的终孔深度，桩的终孔深度应采用丈量钻杆长度的方法测定，取孔内钻杆长度＋钻头长度的1/2。终孔深度达到设计要求后，将钻头提离孔底10cm 左右，进行空转，泥浆循环清孔，清孔结束用测绳测孔深，测绳应经常标定，避免经水浸产生收缩误差影响，测量位置应离钻孔中心R/2 处，沉渣厚度＝终孔深度- 清孔后深度，清孔直至沉渣厚度满足规范要求。
4 清孔换浆控制钻孔至设计深度后，泥浆循环清孔，每隔15min 测一次泥浆比重，外观上返泥浆均匀，钻具提落孔底无明显阻力，测量泥浆比重＜ 1 . 2 g / m 3 ，可视为清孔完毕，此时测量确定沉渣厚度是否满足要求，清孔过程中及时对孔内泥浆含砂率和孔底沉渣厚度的变化进行分析，若出现清孔前期孔口泥浆含砂量过低或后期把孔内泥浆密度降低后，孔底沉渣厚度增大较多，则说明前期清孔时泥浆的粘度和稠度偏小，砂粒悬浮在孔内泥浆里，没有真正达到清孔的目的，必须及时调整施工工艺参数。清孔时尽可能提高泵量，并上下提钻使孔底沉渣泛起，可提高清渣效果，清孔时间一般掌握在1.5-2.5 小时，以对孔内较稠泥浆进行全面替换，换浆后泥浆指标要求粘度18-22S，密度1.1～1.2g/cm3，以利灌注混凝土。
5 二次清孔放入钢筋笼和导管后，灌注砼前，再次测量沉渣厚度，如果此时沉渣厚度超标，则需二次清孔，工程施工中，遇到终孔后清孔沉渣厚度达标困难，放入钢筋笼和导管后沉渣厚度超标现象，一般处理方法是拔出钢筋笼和导管重新放入钻具进行清孔，工程结合工地现有设备情况，采用空压机气举反循环方式进行二次清孔，气举反循环原理是通过风管将空压机产生的压缩气体输送入导管使压缩气体与泥浆混合，在导管内形成密度小于导管外的充气泥浆，由于导管内外压力差的作用，使泥浆不断沿导管上涌形成反循环。工程采用空压机通过2 5 m m 风管，送压缩空气入导管，通过导管短接头和异径三通接头将沉渣通过排渣管送入沉淀池。为使压缩空气与泥浆混合均匀，风管端头封死，在下端1m 范围内用直径2mm 的钻头钻花孔,钻孔间距25mm,钻孔面积的总和基本等于25mm 风管管端面积，送风时风量由小到大，视情况达到4-6 个风压为宜。风管入导管深度以2/3 孔深为宜，可起到快速清除沉渣的目的，一般15min 就可达到良好清渣效果，该方法免除了重新拔出钢筋笼和导管的繁重劳动，设备轻便、安装简单，同时为尽快灌注砼节省了时间，避免了沉渣的二次沉淀。
6 混凝土首盘初灌的控制尽量增大混凝土首盘初灌量，首盘混凝土至少保证埋管深度1.5m 以上，且第二盘连续灌注，以增大混凝土对孔底残余沉渣的冲击力，使孔底沉渣在不间断的冲击下顺利排出孔外。工程采用吊车吊运混凝土灌注，保证第二盘混凝土和首盘混凝土连续浇注，利用混凝土对孔底沉渣的冲击排除有效地减少了沉渣厚度。